Александр Павлович, прошлый год был богат на события. Все получилось, что намечали?

- Получилось. Мы освоили арматуру на давление 320 атмосфер и с клиновой задвижкой вошли в реестр поставщиков «Транснефти». Это стабильный рынок сбыта, мы загружены заказами настолько, насколько позволяет наше производство. Если в цифрах, то объем реализации на этот год порядка 600 миллионов
рублей. Это программа минимум, надеемся ее перевыполнить. В этом смысле мы ограничены только количеством имеющегося оборудования. Но о событиях прошлого года уже можно забыть, потому что мы пошли дальше и сегодня производим арматуру на давление 700 атмосфер.

- Что значит закрытый рынок арматуры?

- «Транснефть» покупает продукцию только у тех заводов, которые они сами аттестовали по культуре производства и качеству продукции. У них очень высокие требования к надежности и долговечности арматуры, организации производства, поэтому попасть в поставщики довольно сложно. Сегодня в нашей номенклатуре нас трое в этом реестре. Остальные недотягивают до их требований.

- Что делали вы, чтобы дотянуть?

- Еще в 2011 году, уже при принятии решения организовать производство, стояла задача наладить работу
на таком уровне, который бы обеспечил нам вхождение в реестр поставщиков «Транснефти». Поэтому все усилия были направлены на то, чтобы войти в этот рынок. По моим расчетам, это должно было произойти в 2017-м, но мы на год опоздали. Это долгая процедура, было сложно. Требования за эти шесть лет постоянно ужесточались.

Многие не понимали, зачем мы так задираем планку. Наши требования казались избыточными и
трудозатратными. А главное, их тогда никто из заказчиков не предъявлял. Но тот фундамент, который мы заложили в начале, и позволил добиться всего, к чему пришли сегодня.

На каждую партию деталей идет маршрутный лист – это все равно что паспорт. В нем содержится вся информация - заказ, чертеж, сертификат на материал – и информация по каждой проделанной операции. Все прослеживается от и до, дублируется как в электронном, так и бумажном виде. И если вдруг на какое-то изделие придет рекламация, мы сможем увидеть, на каком этапе и кем была допущена ошибка.

У нас еще не было станков, а эта система уже внедрялась. И когда все крупные нефтяные компании, включая «Газпромнефть» и «Роснефть», существенно ужесточили требования и начали проводить аудиты на заводах, мы были к этому готовы. Для нас нет разницы, производим арматуру для «Лукойла», «Транснефти» либо другого покупателя, – качество всегда держим на одном уровне.

- Сегодня вы производите арматуру, способную выдержать давление в 700 атмосфер. Это говорит об уровне предприятия и, очевидно, открывает перед вами новые горизонты?

- Верно. Это сложная продукция, поэтому здесь меньше конкуренции. Первая партия была сделана по чертежам заказчика. Но потом наш конструкторский отдел серьезно переработал конструкцию. Чтобы начать производство, мы заменили сварочное оборудование - к сварке предъявляются очень высокие требования, не каждый шов пройдет рентген-контроль с первого раза, оснастили рентген-лабораторию и обучили людей. Приходилось долго нарабатывать навык. Учились на ходу, приглашали специалистов со стороны. Чтобы выпускать такую продукцию, нужно соответствовать очень высоким требованиям.

- Куда уже поставляете?

- В «Роснефть». И рассчитываем начать поставки в Иркутскую нефтяную компанию, там сейчас проходит тендер.

- В прошлом году по приглашению врио губернатора Вадима Шумкова в регионе побывали
несколько делегаций, ваших потенциальных заказчиков. Для вас эти встречи были полезны?

- Да, это интересно, но для нас, наверное, в меньшей степени, потому что так или иначе мы с этими
компаниями работаем и их аудиты у нас уже были. Но тем, у кого не было возможности выйти на эти рынки, такие визиты дают хороший шанс. Это здорово. Раньше такого шанса не предоставлялось. Насколько они им воспользуются – другой вопрос. Хорошо, если с такой деловой поездки у одного-двух предприятий завяжутся контракты.

- А стоит вообще рассчитывать на помощь власти?

- Предприятиям нельзя рассчитывать на помощь власти. Она лишь открывает возможность, а воспользоваться ими или нет, каждый решает сам. Насколько предложение будет конкурентоспособным,
зависит от каждого конкретного предприятия. Просто так никто ничего покупать не будет. Ни одна поездка
не отменит свободной конкуренции.

Если ты один из двухсот на арматурном рынке – к тебе одно отношение. А если ты единственный
производитель либо твое предложение уникально – совсем другое. Чем меньше предложение, тем к тебе больше внимания. Здесь условия диктует уже производитель, а не заказчик. Пример – «Корвет», который единственный в России производит оборудование на давление 1000 атмосфер. Они начали осваивать это давно, нам их не догнать.

- К чему стремитесь вы?

- Быть одним из немногих. Мы работаем на качество, благодаря чему на своем рынке заработали неплохой авторитет. Но мы реально оцениваем свои возможности, и до того, чтобы стать первыми, нам еще далеко. На этом пути важно все. Для повышения долговечности и улучшения свойств металла мы дополнительно проводим термообработку - где-то объемную закалку, где-то поверхностную ТВЧ, где-то термоупрочнение.
На каждой операции – строгий контроль.

Мы постарались привить каждому сотруднику личное чувство ответственности. Многие ребята, которые
приходят с других заводов, говорят: «Вроде та же задвижка, а делаем ее совсем иначе». Они понимают, что
здесь требования к каждой операции намного выше, и не работают по принципу «и так сойдет».

- С кем еще вы бы хотели наладить работу?

- С «Новатэк». Это единственное из крупных предприятий, которое нам сегодня интересно, но у нас с ними не складывается.

- Бывает такое, что заказчики ищут вас, а не вы их?

- Конечно, и в последнее время это происходит все чаще. Как правило, это не очень крупные компании, которым оборудование требуется срочно в связи с какой-то экстренной ситуацией и которые могут выйти за
рамки закупочных процедур. Когда спрашиваешь новых заказчиков, почему обратились к нам, говорят - по рекомендациям.

Помните, в университете учили: на первом курсе ты работаешь на зачетку, а потом зачетка работает на тебя. Так вот, на зачетку мы наработали.

- Сколько инвестируете в оснащение производства?

- На оснащение идет процентов 10 от объемов реализации. Хотя в прошлом году было больше – 16. Нам были нужны ударные вложения для того, чтобы выполнить все требования «Транснефти» – построить рентгенлабораторию, дооснастить оборудованием сварочное производство, мехобработку. Мы купили достаточно дорогой итальянский станок Trevisan, в сентябре этого года придет еще один такой же. Рассчитываем, что это позволит увеличить объемы производства. В этом году вложились в капитальное строительство: пристраиваем дополнительные площади к корпусу, потому что существующих уже не хватает.

- В прошлом году ваши сотрудники получили несколько престижных наград. Главный конструктор - звание профессионального инженера России, еще двое – дипломы победителей первого тура Всероссийского конкурса «Инженер года». Как вы поддерживаете и продвигаете своих работников?

- Обучение и повышение квалификации – постоянный процесс на заводе. Пришло новое оборудование – учимся с ним работать. Своих наладчиков готовим сами. Современный наладчик – это немножко технолог и немножко программист. Он должен быть технически подкованным, знать основы металловедения, основы программирования всех станков, а они достаточно сложные, построенные по последнему слову техники.
К новеньким присматриваемся. Если человек соответствует нашим требованиям и ему интересно работать, он будет подниматься по карьерной лестнице. Стараемся, чтобы молодые ребята, которые к нам приходят, знали работу всего предприятия и осваивали смежные специальности.

- Чем ваш коллектив отличается от других?

- Нам удалось привить каждому чувство уважения к своему заводу. Когда наши ребята говорят, что работают на РТМТ, они подразумевают, что работают на хорошем предприятии.

Сегодня оператор в среднем получает 30 тысяч, наладчик - 46, бригадир наладчиков – 74. Но! Роль играет не только зарплата. Важно отношение к людям и атмосфера.

Не бывает все идеально. Но в целом у нас здоровый коллектив, люди работают с удовольствием. А если по каким-то причинам приходится уходить, то всегда делают это с большим сожалением.

- Что, по-вашему, необходимо курганской промышленности, чтобы совершить прорыв?

- Чтобы развиваться, нужны дешевые кредиты. Это касается любого российского предприятия. Если процентная ставка по кредиту упадет хотя бы до 5%, это даст возможность технически перевооружаться
намного быстрее.

Если говорить про электроэнергию – да. В Кургане она дорогая. Будет дешевле - нам будет легче. У нас в этом отношении другая проблема: не хватает выделенной электроэнергии. Чтобы развиваться и закупать оборудование, нужен доступ к электросетям. Два года бились с энергосбытовой компанией, чтобы выделили лимиты. И только после совещания у господина Саносяна А.Г. (первый заместитель губернатора
Курганской области, - прим.) дело сдвинулось с мертвой точки. Сейчас пытаемся получить разрешение на прокладку кабеля.

Но это сопутствующие условия. «Корвет» работает в Кургане, а известен на всю страну. Для него нет отдельных льгот и отдельного законодательства. Поэтому прорыв может произойти только на самих предприятиях. Ни губернатор, ни Президент здесь не помогут. Нужно быть энергичным, целеустремленным и максимально отдавать себя заводу и поставленной цели. Не ждать, что кто-то за тебя что-то сделает, а быть готовым к тому, что путь к цели будет длинным.

- В прошлом году предприятие отметило 15-летний юбилей. Каким вы видите завод еще через 15?

- Большим и сильным. ///

Текст: Наталья Мосина
Фото: Евгений Кузьмин