- Утвержденная несколько лет назад программа Минпромторга должна была в три раза увеличить потребление композита в стране. Но этого не произошло. Объем внутреннего рынка композиционных материалов составляет немногим больше 50 млрд рублей. Насколько от него зависит ваш рост?
Виталий Васильевич: Я бы сказал, что мы сами создаем рынок по мере своего развития. Как мы начинали? Мой хороший знакомый, кандидат наук, защитил кандидатскую на пластмассах и предложил вместе заняться этим направлением. Сперва успехов не было, но потом мы решили одну сложную задачу – первый крупный заказ магнитогорского комбината. И с этого момента начался наш прогресс. Я по всем предприятиям страны носился, искал клиентов, убеждал, но никто не верил, что пластмассой можно заменить металлическую шестеренку. Сейчас обстановка совершенно изменилась. Мы едва успеваем выполнять те заказы, с которыми к нам приходят самостоятельно. Искать больше не приходится.
- Маркетинговое агентство MarketsandMarkets утверждает, что толкать рынок вверх будет стремительно растущий спрос на композит со стороны четырех отраслей: ветроэнергетика, аэрокосмическая отрасль, транспортное машиностроение и оборонка…
Сергей Леонидович: А я не согласен. Если спросить маркетолога, что такое «4P», он ответит: Product, Price, Promotion, Place. То есть товар, цена, продвижение, географическое место. Что, исходя из этого, будет новым рынком? Если мы заменим на старой машине деталь из алюминия на композитную и получим впечатляющий результат, будет ли это считаться новой нишей? Вы называете драйверы, да. Но все остальное никуда не исчезает. И внедряя композиты на старых производствах, мы получаем экономический эффект. Кто-то выбрал себе рынок и услугу или продукт и теперь борется за добавленную стоимость. А что делает НПО «Урал»? Я всегда говорил, что мы «менялы», – оказываем услугу по замене материала, традиционно применяющегося в какой-то конструкции, машине, механизме. Переводим от металла к композиту. Казалось бы, люди сто лет используют какую-то деталь из, например, бронзы. Опа! Ее можно сделать иначе – с другими, более интересными свойствами и по выгодной цене. Я могу привести множество таких примеров использования композитов. Это огромный, ничем не ограниченный рынок. От небольших деталей для малого бизнеса до элементов космических кораблей.
- Теоретически на сколько процентов обычный легковой автомобиль может состоять из композита?
Сергей Леонидович: Хочется назвать такую громкую цифру – 99,9%.
- А как же высокое давление, температура?
Сергей Леонидович: Современные композитные материалы могут работать в таких условиях.
Виталий Васильевич: Учтите только, что большинство из них дороги и в нашей стране пока не доступны. Мы используем те возможности, которые у нас есть. Исторически так сложилось, что в России композитными материалами долго не занимались, и сейчас мы часто внедряем не новое, а хорошо забытое старое. Я ездил в Дюссельдорф на выставку: ух какой материал хороший! Потом вернулся домой, открыл справочник за 1967 год, а там про это покрытие уже все расписано.
- Что это за материал?
Виталий Васильевич: Целый список материалов. Например, фенилон – ароматический полиамид, который в СССР был давно изобретен, даже производился. По крайней мере, я успел захватить последние образцы в НИИ пластмасс. А сейчас там его вообще не выпускают. В НПО «Урал» мы сделали из фенилона покрытие для сателлитов заднего моста КамАЗ вместо бронзовых втулок. И поставляли в течение десяти лет. Сотрудник, участвовавший во внедрении этой разработки, потом писал, что таким образом КамАЗу удалось сэкономить полтора миллиарда рублей.
- Тогда почему вы растете всего на 15% в год, а не на 50?
Виталий Васильевич: Одна из причин – чтобы расти, надо вкладываться. А мы вкладываем только то, что успели заработать. Это принципиальные моменты: не брать кредиты, не задирать цены, улучшать технологические процессы.
Сергей Леонидович: Главное, что мешает расти и рынку, и нам, – инертность мышления. «Всегда делали из чугуна, а вы хотите сказать, что вот эта пластмасска лучше работает? Ерунда какая, не смешите мои тапочки». Я лично занимаюсь изучением электропроводности композитов. И когда рассказываю, что полимеры проводят электрический ток, надо мной смеются. Мы здесь уже давно можем производить такой материал. Но в книжках написано, что полимер – диэлектрик, изолятор, и нас не слушают. Повторюсь, новые рыночные ниши можно найти и на старых машинах. Композитные вставки намного лучше и дешевле бронзовых: они смягчают удар, поглощают пыль и песок, попадающие в зазоры. В результате система работает гораздо дольше и эффективнее. Пистолет «глок» изобрели давно, но его относительно новая полимерная рама амортизирует отдачу, и человек стреляет более комфортно и точно. По этому принципу строится применение композитов и в других областях – двигателестроении, защитных материалах. Все это у нас на заводе есть.
Если мы посмотрим на историю развития промышленности, то увидим, что изначально у человека были очень простые материалы: камни, дерево, листва. И как все изменилось за какие-то пару тысяч лет! Сегодня у нас совсем другой набор материалов, который порождает новые производственные цепочки. Пройдет еще немного времени, и база изменится кардинально. Говорят, что производительность вычислительных систем ежегодно удваивается. В отношении материаловедения все еще круче! Сегодня такие компании, как Tesla, развиваются во многом благодаря тому, что используют новые материалы.
- Боинг-787 дримлайнер и Airbus A350 более чем наполовину состоят из композита. Ростех в 2019-м создал МС-21 ближне-среднемагистральный – у него даже крылья композитные. Если к вам сейчас придет Ростех и скажет: «Хочу запустить свой МС в серию!» – будете ему крылья делать?
Виталий Васильевич: Вряд ли. Изделие объемное, но очень легкое, а у нас многое зависит от веса. Как-то производили винтик, который весил полграмма, так чтоб заработать, приходилось миллионы штук выпускать. Мы создали образец крыльев, но дальше этого дело не пошло. Хотя так бывает, что беремся разработать – процесс стопорится, откладываем, а потом у кого-то появляется гениальная идея, и снова подхватываем заброшенное.
- Если не с Ростехом, то с кем вы сейчас работаете? Каких клиентов привлекаете?
Виталий Васильевич: В прошлом году начали изготавливать десяток разных деталей для комбайнов Россельмаша. Активно развиваем у себя горнорудное направление. На предприятии появился сотрудник, который работал мастером в карьере, сейчас готовит большой прорыв. Экскаваторы, дробилки – все огромное, у нас одна деталь из пластмассы весит от 200 килограммов.
Геннадий Анатольевич: Начинаем работать с нефтяниками и газовиками, но пока дошли только до стадии опытных образцов. Раньше в этой сфере к композитным материалам относились с опаской. А в 2020-м пошли навстречу, и теперь наши образцы проходят там ресурсные становые испытания. Думаю, в 2021-м уже получим результат. Еще в 2020 году мы начали работать с Ярославским моторным заводом – «Автодизель» ЯМЗ. Делаем им комплектующие для двигателя. Порядка четырех наименований уже поступило в серийное производство, еще двенадцать в стадии завершения. Активно сотрудничаем с «Тонаром» – предприятием, занимающим около 30% рынка автоприцепов. А еще нам удалось сохранить свои позиции по КамАЗу. Я считаю, это главные наши достижения в 2020 году.
- Как вам в кризисный момент удалось найти новых клиентов?
Геннадий Анатольевич: С нами выгодно. Одна из пришедших к нам компаний раньше приобретала противооткатные упоры в Италии по цене 700 рублей за штуку. У нас на эту сумму они могут купить сразу два упора. Из-за кризиса многие стали искать, как сэкономить, уходить от импортных производителей к российским, от бронзы и других цветных металлов – к композитам. На конечном качестве продукции это не сказалось, зато помогло производителям сократить издержки.
Мария Александровна: Важно не только найти новых, но и не потерять старых. Я считаю нашим большим рыночным преимуществом, что НПО «Урал» способно делать многие вещи более качественно, чем конкуренты. Мы работаем с многими компаниями и видим, что найти производителя, который сработает на хорошем уровне, непросто. Конечно, до совершенства нам далеко, есть куда расти. Но я помню начало 2000-х, когда у нас даже ОТК не было: произвел – отправил. Сейчас есть оборудование для контроля, строгие правила. Когда заказчики говорят нам: «Ребята, мы знаем, что вы сделаете хорошо», я радуюсь.
- Появились ли у вас новые продукты?
Сергей Леонидович: Мы всегда находимся в процессе изобретения новых деталей. Сейчас, например, создаем материалы с торговой маркой «Аркаим», уже разработали большую линейку, регистрируем технические условия.
- То есть вы закупаете композит – черные гранулы – и, переплавляя их, добавляете какие-то свойства?
Сергей Леонидович: Да, «достаточно одной таблЭтки» на огромный мешок купленного полимера, чтобы радикальным образом изменить его свойства. Приведу пример: к нам пришла компания, занимающаяся вентиляцией, говорят: «Нужно сделать лопатки вентиляторов из прочных и дешевых материалов. Алюминий – идеальный вариант, но дорогой. Еще требуется, чтобы материал проводил электрический ток, чтобы заряды стекали». Мы внесли в композит добавки, в том числе графеновые нанотрубки, и получили потрясающий эффект – удивительно прочное, легкое и электропроводное вещество. Другой пример: для РЖД нужно было сделать образцы мачт, которые гнулись бы, но не ломались. В нашем НПО добавили в материал армирующие базальтовые волокна (те самые, которые сейчас летают в космос в составе кораблей), и получили в несколько раз более прочную конструкцию.
- Как сейчас выглядит рынок композитных материалов?
Геннадий Анатольевич: Мы знаем основных своих конкурентов. Появляется все больше кустарных производств, «гаражных». Несколько раз даже сталкивались с тем, что покупатели переходили к ним, а потом возвращались. Мы не просто так приобретаем высокотехнологичное оборудование – это необходимость.
- Что можно сделать, чтобы рынок начал быстрее меняться? Вам под силу его подтолкнуть?
Геннадий Анатольевич: Многое зависит от наших связей с заказчиками. От того, как часто у нас закупают композитные детали, появляется готовая совместная продукция. Мы участвуем в выставках, вместе с партнерами презентуем материалы и способы их применения, люди узнают, что так тоже можно, приходят к нам. Все это влияет на рынок, заставляет его расти.
И есть еще один момент. Молодые люди, к сожалению, в основном хотят быть менеджерами. А механики, станочники, инженеры – люди в возрасте. Большинство технарей принадлежат к «металлической эпохе». Например, на современных крановых заводах технические службы внедряют прогресс, мы им лет шесть поставляем лифтовые блоки из композита. Но в сфере обслуживания и замены все еще регулярно сталкиваемся с механиками старой закалки, которым не объяснить, почему вместо чугуна лучше взять пластмассу. Им это непонятно. Но подвижки есть, времена меняются.
- Каким был для вас 2020 год? Как справилось НПО «Урал»?
Мария Александровна: Год был нелегким, нас зацепило второй «волной», несмотря на все принятые меры. Мы получили разрешение на работу в карантин от Минстата и Минэкономразвития, потому что поставляем детали КамАЗу – градообразующему предприятию. Ввели регулярное тестирование за счет предприятия, развозили сотрудников на корпоративном такси, и все же в какой-то момент около 20% наших работников оказались на больничном. Тяжелых случаев, к счастью, не было. Виталий Васильевич тоже переболел – на три месяца выпал из обоймы. Но мы справились и подросли за этот год на 15%. Сейчас чувствуем себя устойчиво – есть заказы, работа, перспектива, новые разработки, клиенты. А значит и деньги.
- Кстати, как вы пережили 18 марта прошлого года? Как на вас отразилось падение рубля? Вы ведь зависите от импорта.
Мария Александровна: Частично зависим. Основное сырье у нас российское, хотя есть и немецкое. И если мы покупаем, то большими объемами – морскими контейнерами по 17 тонн или автомобильными фурами по 20. Стараемся договариваться. По крайней мере, это не стало для нас критической ситуацией, поводом для сокращения штата.
- Как планируете развиваться в ближайшем будущем? Ставите перед собой задачу увеличить темпы роста?
Сергей Леонидович: Мы вплотную подошли к строительству дополнительных производственных площадей, выполнили все предварительные работы. При этом мы планируем не только увеличить объемы, но и расширить линейки наших материалов. Сейчас мы работаем над температурным диапазоном, увеличением эластичности, прочности. Например, нам доступны температуры от -60 до +200 градусов, стремимся к +250. Такие детали могут использовать в турбинах реактивных самолетов.
В целом технические специалисты всегда найдут, что можно улучшить или поменять. А раз так, то компания по замене металлов на композиты и полимеры будет востребована. Научно-технический прогресс и промышленная революция, идущая полным ходом, – вот гаранты светлого будущего НПО «Урал».
