Круто!
Ты попал!

- Александр Павлович, каким стал для вас 2017 год?

- Сложным, но результативным. Как сказал один мой товарищ, легких лет вообще не бывает.

- А если в цифрах?

- Объем продаж вырос на 18%, производства – на 14%. Мы подчистили склады и неплохо обеспечили себя заказами. Весь первый квартал 2018-го у нас загружен, что, с одной стороны, очень радует меня, а с другой, вынуждает предлагать новым заказчикам более длительный срок изготовления.

- В прошлом году стоимость вашей продукции изменилась?

- Мы стали продавать дешевле, чем в 2016-м и даже 2015-м. Плотная конкуренция вынуждает опускаться в цене. При этом РТМТ не потерял в прибыли. Как нам это удалось? Благодаря сокращению накладных расходов, оптимизации производства и увеличению его объемов. У нас амортизирована часть оборудования, мы закончили выплачивать лизинговые платежи за дорогостоящие станки и совершили некоторый номенклатурный сдвиг, заменили продукцию из сегмента с высокой конкуренцией на более маржинальную.

- Какую именно?

- Завод освоил давление 320-400 атмосфер и попал с клиновой задвижкой в реестр «Транснефти». Работа шла больше двух лет, отняла много сил и средств, но все закончилось успешно. Я рассчитываю, что 2018 год станет для предприятия особенным. Мы войдем в закрытый рынок высокотехнологичной арматуры, где к качеству продукции, ее безопасности и надежности предъявляют суровые требования, и мало кто из производителей может их удовлетворить.

- Почему именно «Транснефть» стала для вас знаковым испытанием? Вы уже поставляли арматуру «Роснефти», «Газпрому», «Лукойлу»...

- Так сложилось со времен моей работы на заводе «Икар». Тогда все знали: если ты вошел в реестр поставщиков «Транснефти», значит, ты достиг определенного уровня, попал в элитный клуб арматуростроителей. Компания выдвигает жесткие требования к партнерам: качеству, процессу производства, срокам поставок, гарантийным обязательствам.

- «Транснефть» привередливее других?

- Она самая разборчивая среди нефтяных компаний, и цель попасть в ее реестр была очень амбициозной. Но, признаюсь, я ставил перед собой эту задачу с момента, как начал заниматься производством арматуры. Больше того, я знал: однажды это произойдет! Теперь могу считать, что добился на предприятии оптимального уровня качества.

- Почему вы так долго входили в реестр - целых два года?

- Все этапы испытаний были длительными и трудными. Сначала в технических условиях на нашу продукцию пришлось согласовывать каждый параграф, каждую запятую. Затем мы искали поставщиков литья. Требовались заготовки с низким содержанием серы и фосфора и высокой однородностью металла, такие, чтобы после 750 циклов испытания с песком и окалиной сохранялся класс герметичности А, и не было протечек. Дальше в Миасском ракетном центре задвижки проверяли на сейсмоустойчивость. Моделировалась ситуация землетрясения в десять баллов. Потом шли климатические испытания… Причем участие комиссии с «Транснефти» было обязательным на каждой ступени, а людей не так просто собрать.

- И сколько российских компаний являются ее поставщиками?

- Номенклатуру, с которой РТМТ вошел в реестр, даем только мы и завод «Гусар» в Гусь-Хрустальном.

- Значит ли это, что вы можете почивать на лаврах?)

- Нет, у нас на руках лишь входной билет. Во-первых, оказаться в реестре – одно, а постоянно соответствовать требованиям «Транснефти» - совсем другое. Во-вторых, мы добились поставок только одного наименования арматуры. Еще с несколькими номенклатурными позициями мы стоим у «порога» реестра. Важно перешагнуть этот порог. По большому счету, основная работа впереди, и я знаю, чем мы будем заниматься следующие пять лет.

- С нашего с вами последнего интервью прошло три года. За это время круг проблем, стоящих перед арматуростроителями, изменился?

- Боюсь, и десять лет назад, и через пять лет проблемы были и будут те же самые: контрафакт, кадры, качество литой заготовки.

- Как вы с ними справляетесь?

- Чтобы пополнять штат новыми специалистами, мы организовали обучение. Принимаем неподготовленных ребят со школ, техникумов, училищ и для начала ставим к станку операторами. В процессе становится понятно, кому интересно развиваться и повышать квалификацию. То есть необходимые кадры появляются на заводе внутри коллектива, и для нас это прекрасный вариант.

- Когда мы делали проект «За кадром», я с удивлением узнала, что его участник, один из ваших сотрудников, пришел к вам из школы. Он был учителем, но решил попробовать себя на заводе и сейчас, если я не ошибаюсь, уже бригадир. На РТМТ можно просто сказать: «Я хочу у вас работать»?

- У нас не один он пришел из школы. Это люди с высшим образованием. Они умеют учиться, и это главное. Работник, про которого вы говорите, сейчас получает второе высшее, и он превосходный специалист!

- Имеет амбиции стать вашим заместителем)

- И хорошо! Мне чужды люди без амбиций. Я не понимаю их, не могу говорить с ними на одном языке. Здорово, когда человек готов идти дальше, осваивать смежную профессию.

- Изменились ли запросы клиентов за последние три года? Их потребности, приоритеты?

- Чаще перемены формальны. Вот существует нефтяная компания, а завтра ее поглощает «Газпромнефть» или «Роснефть». Это влечет переустройство всей корпоративной структуры, выбор других методов закупки, но технология добычи меняется мало и по-прежнему нужна арматура определенных параметров. С другой стороны, лет десять назад заказчик довольствовался гарантийным сроком длиною в год. Позже он потребовал увеличить его до полутора лет, а сейчас не соглашается меньше чем на 24-36 месяцев. Компании «Лукойл» в некоторых случаях нужна пятилетняя гарантия!

- Есть мнение, что одна из главных проблем арматурной отрасли России – отсутствие у наших заводов системы сервисного обслуживания.

- На эту проблему есть разные взгляды. Некоторые компании сейчас серьезно прорабатывают вопрос создания обособленных сервисных центров. Многие, наоборот, осуждают их организацию вне территории завода, где-нибудь поближе к потребителю. Если же говорить об РТМТ, то наши объемы производства не так велики, а география поставок огромна. Пока мы не готовы открывать отдельные удаленные сервисы, но когда к нам обращаются за постгарантийным ремонтом, мы, кончено, его проводим. Я слежу за тем, как другие компании решают этот вопрос. Озабочены им многие, но успешного опыта я пока не вижу.

- Устраивает ли вас существующая тендерная система? В советские годы эксплуатационник напрямую взаимодействовал с производителем, и они совместно могли изменять продукцию в лучшую сторону. Сейчас же между ними стоят менеджеры, которых интересует исключительно цена.

- Думаю, инициатива к общению должна исходить от производителя, и у нас есть такой опыт. РТМТ целенаправленно выходит на технические службы потенциального покупателя, чтобы обкатать задвижки в их условиях. Сейчас наша продукция стоит на подконтрольной эксплуатации в «Лукойл». Первая партия арматуры не подошла по марке материала. Там очень сложная, агрессивная среда, которая разъедает почти все. Мы скорректировали конструкцию, поменяли материал основных деталей, поставили повторно и наблюдаем второй год. Надеемся, это принесет плоды, и мы сможем предложить «Лукойлу» адекватный продукт.

- Заказчики охотно идут вам навстречу?

- Конечно, ведь это в их интересах. Иначе нам бы не удалось делать поставки на подконтрольную эксплуатацию. С некоторыми компаниями диалог постоянный. Они указывают, что именно их не устраивает в конструкции, и процесс улучшений и доработок по сути не прекращается никогда. Это не зависит от победы в лоте. Сегодняшние поставки по тендеру – это успех вчерашнего дня. Нужно идти вперед. Мне нравится, как построена работа МКТ АСДМ. Они встали на этот путь чуть раньше нас и сегодня пожинают плоды, выходят за рамки простой ценовой конкуренции.

Теперь она возвращается на рынок с поддельными паспортами, где истинный год изготовления исправлен на 2017-й. Вот эта огромная система продажи б/у продукции, украденной где-то со складов, существует, и она никак не связана с сертификацией. Множество «компаний» успешно существуют, занимаясь этим и только этим.

- Как с ними бороться?

- Надежного механизма сегодня нет. Некоторые производители, например «Корвет», пытаются что-то делать точечно. Получится у них это или нет, я не знаю.

- А если заявить всем участникам рынка: «Ребята, мы не продаем через дилеров, только сами»?

- На нашем сайте есть обращение: «Если вы сомневаетесь в арматуре, дайте номер изделия, и мы скажем, делали его или нет». То есть проверка подлинности продукции существует, но обращаются к нам нечасто. Слишком заманчива дешевая цена. Так же живет незаконный оборот алкоголя. Все о нем знают, лицензирование существует, но проблема меньше не становится.

Завод «Гусар», например, взялся за разработку арматуры для подводного бурения и добычи нефти. До этого дня такой арматуры в России не производилось.

Многие компании понимают: рынок российской арматуры не бесконечен. Каждый год появляется достаточно много новых производителей. Все они осваивают рынок с простого. Конкуренция растет, и если не двигаться в сторону наукоемкой продукции, ты не сможешь развиваться. Рано или поздно каждый уважающий себя промышленник ставит вопрос: куда дальше? Для себя мы выбрали «Транснефть» и арматуру высокого давления. В это же время создаем изделия для химической промышленности. Но это тоже не высокие технологии, не большая наука, а та же регулирующая арматура.

- Нашла цифры, что ведущие арматурные фирмы, такие как «Эмерсон», тратят на инвестиции в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы не менее 2-5% от своего оборота. А вы?

- Меньше.

- Почему?

- Во-первых, мы, как и прочие арматурные предприятия, поставляющие продукцию в нефтегазовую отрасль, вынуждены кредитовать естественные монополии с государственным участием. Все закупки они ведут на условиях отсрочки платежа на 60-90 дней с момента получения продукции. Это значительно сдерживает возможности финансирования новых разработок.

Во-вторых, у меня нет точной статистики на этот счет. Если включить сюда работы по расширению номенклатуры, сертификацию в «Роснефти», «Газпроме», «Транснефти», то, может быть, мы уложимся в 2-5%. В 2017 году мы много потратили на литую заготовку, модельную оснастку, опытные образцы, испытания, чтобы войти в реестр «Транснефти». Это тоже НИОКР, но я рассматриваю такие траты, как расходы на освоение новой продукции, а не на науку.

- РТМТ входит в арматуростроительный кластер Курганской области. Вы в стане тех, кто критикует его, или…?

- В стане тех, кто стоит на горе и смотрит, что происходит на горизонте. Мы делаем свое дело, они - свое.

- И каковы результаты наблюдений?

- Я ничего не критикую, на это нет времени, хотя и не возлагаю на кластер больших надежд. Тем не менее, мы готовы поддержать любые его начинания даже без гарантии результата. Я понимаю, сегодня в России что-то сдвинуть с мертвой точки тяжело. Все-таки кризис существует, и недостаток денег у государства есть.

- В конце декабря на сайте РТМТ появилось сообщение о передаче двух опытных образцов регулирующего клапана в Курганский центр испытаний, сертификации и стандартизации трубопроводной арматуры. Новость названа «Сотрудничество арматурного кластера в действии». Это ли не реальная польза?

- Мы размышляли: отправить образцы в Ярославль или протестировать их здесь. Остановились на Кургане. Пока я вижу, что испытания затянулись. Выбери мы Ярославль, результаты были бы уже на руках, а пока мы зависли в ожидании.

- На долю экспорта российской арматуры приходится 3-5%. Что и куда экспортируют чаще всего?

- В страны СНГ. Экспорт РТМТ – это Узбекистан, Казахстан, Беларусь. Сейчас мы участвуем в тендере в Узбекистане. Объемы очень большие. Если удастся выиграть, статистику свою мы сильно поправим.

- В 2018-м РТМТ исполняется 15 лет. Хорошие были годы?

- Конечно хорошие. И чем дольше я живу, тем лучше и лучше они кажутся.

- По ощущениям, 15 лет – это много или мало?

- Мы живем в режиме, когда год за годом пролетают незаметно. У нас были голодные периоды, были сытые, тучные. Порой не нужно прикладывать особых усилий, все и так получается, а порой ничего не выходит, как ты ни бейся. Тем не менее, все годы были хорошими. Каждая неудача давала толчок к переосмыслению процесса, показывала, что нужно что-то менять. Главное – правильно воспользоваться проблемной ситуацией и поправить траекторию движения. ///

Текст: Елена Пылаева
Фото: Евгений Кузьмин