ВЕЗДЕ ПРОЙДЕТ
На производстве нас встречают Филипп Захаров и Евгений Паршаков – директор по развитию и заместитель генерального директора соответственно. Молодые, деловые, гостеприимные. Домашняя обстановка чувствуется здесь сразу.
Экскурсия будет небыстрой. Территория – приличная. Три цеха – один новый, с иголочки, еще не введен в работу. В остальных двух все шумит, жужжит, грохочет. В прошлом году «МобиДик» расширил площади, купив территорию и базу предприятия «Стальмонтаж», что по соседству. Теперь есть где развернуться.
– Все старое снесли, поставили новые котлы, завели газ, – бросает коротко Филипп Захаров, когда мы проходим мимо котельной. – Построили новый АБК, где на первом этаже разместили раздевалки и душевые, на втором этаже – столовую. Смежное помещение – новый токарный цех.
Столовой это трудно назвать. Скорее, уютное кафе все с той же какой-то особенно теплой атмосферой.
И вот мы в цехе, в котором делают вездеходы, те, что в воде не тонут и на суровые условия Крайнего Севера не жалуются. Эта машина на огромных, почти с человеческий рост, колесах невозмутимо таскает на себе по снегам и болотам двухтонные буровые установки, перевозит различные грузы и людей через непроходимые топи.
В среднем такой агрегат стоит 4 миллиона 200 тысяч рублей. Это собственная разработка конструктора-изобретателя Антона Кузнецова, которую удалось запустить в производство благодаря компании «МобиДик». Подобную технику делают и другие заводы – у каждой свое предназначение и свои особенности. Но неоспоримый плюс нашей в том, что практически все комплектующие и запчасти – отечественные. Только 7 % деталей привозят из-за рубежа.
– На большинстве производимых в России снегоболотоходов стоят японские двигатели и коробки передач. А сейчас, сами понимаете, какие сложности возникли с этим… Мы же оказались в выгодной позиции: во-первых, нет проблем с поставкой комплектующих, во-вторых, крупные игроки рынка стараются закупать российское оборудование. Благодаря этому один из последних тендеров в «Газпроме» – наш. Хотя все критерии были под внедорожники «Шерп», – рассказывает Филипп.
В прошлом году «МобиДик» продал пятнадцать таких вездеходов. В числе покупателей – крупные нефтегазовые компании, которые каждый производитель мечтает видеть в своем послужном списке.
Вот-вот – и «МобиДик» получит сертификат от Минпромторга, подтверждающий, что эта продукция – российского производства. Наличие данного документа дает бонусы в госзакупках (в том числе в закупках для нужд обороны страны) и в участии в программах импортозамещения. Для предприятия это откроет новые горизонты.
Однако вернемся в цех. Практически все станки здесь абсолютно новые. Четыре высокоточных обрабатывающих центра с ЧПУ, два фрезерных, один листогибочный, шесть токарных, больше двадцати сварочных, четыре станка для оребрения – все куплено за последний год. Но вложения уже оправдали себя.
– Станки для оребрения труб окупили себя в пять раз. Раньше эту услугу заказывали в Борисоглебске и Костроме. Сейчас все делаем сами, – продолжает Филипп.
Большую часть оборудования купли в лизинг по региональной программе – 50 % от суммы договора возместил Фонд «Агентство технологического развития Курганской области». Если есть возможности, почему бы ими не пользоваться?
Для покраски металлоконструкций – отдельное помещение. От старого здания остались только стены. Крыша, стеклопакеты, полы, освещение, вентиляция – все новое. Как и сама малярная камера.
– Цинковая краска, которую мы используем для металлоконструкций, выросла в цене в два раза. Сейчас ищем других производителей. Но в перспективе будем запускать свое производство, – раскрывает планы Евгений Паршаков.

ШОКОВАЯ ЗАМОРОЗКА
Второй цех отдан под производство терморегуляторов грунта. На Крайнем Севере без них нельзя: из-за глобального потепления грунта и таяния вечной мерзлоты под угрозой оказались стабильность фундаментов и строительство новых зданий. Чтобы сваи стояли прочно, грунт замораживают, прочно сжимая его в ледяных оковах.
– Нас привлекли к экстренным работам для «Газпрома». Поедем в Сковородино Амурской области, на газопровод «Сила Сибири». Термостабилизаторы не успели заморозить грунт, а сваи уже установлены. «Поедут» сваи – пиши пропало, – говорит Евгений.
«Сила Сибири» испытает на себе новый метод заморозки азотом, который придумали в «МобиДике». Если традиционная – круглогодичная – система выходит на рабочие температуры за два месяца, то экстренная заморозка начинает работать с первого дня. Это затратно, но строить заново, если все рухнет, еще дороже.
Экстренная заморозка грунта с использованием жидкого азота – далеко не единственная уникальная разработка предприятия «МобиДик». Сейчас в Звенигороде на полигоне МГУ проходит завершающие испытания трехконтурная система заморозки грунтов. Недавно «МобиДик» получил на нее патент.
– Для чего нужна эта технология? – предвосхищает вопрос Филипп Захаров. – Термостабилизаторы работают только в зимний период. За зиму они промораживают грунт вокруг себя, а летом он потихоньку оттаивает. Но так как климат меняется, термостабилизаторов уже не хватает, да и не всегда они могут решить проблему. Соответственно, нужна какая-то система, которая круглый год будет промораживать землю. Скоро в Салехарде будем презентовать свою разработку.
На приобретение оборудования для производства трехконтурной системы «МобиДик» выиграл грант в Фонде содействия инновациям на общую сумму 25 миллионов рублей. Так что скоро в цехе ожидается пополнение – появятся лазерный и орбитально-сварочный станки.
А еще будет свой полигон, где потенциальные заказчики смогут посмотреть, как это работает. Строительство уже началось.
– Такое ощущение, что у вас вообще нет никаких проблем…
Евгений Паршаков: Ну почему же? Вот металл очень сильно поднялся в цене. Рост от 30 до 50 % в зависимости от сырья. Но сейчас более-менее все устаканилось, цены пошли вниз. Нас выручило то, что в прошлом году мы сделали большой запас – на полгода работы. Поэтому пока на нас это особо не отразилось. Но возникла другая проблема. Фреон, которым мы заправляем термостабилизаторы, привозят из Китая. Так вот, за два года он подорожал с 2 800 рублей за баллон до 37 000. Возникла проблема из-за лицензий и с ввозом-вывозом. Сначала российское правительство решило, что нужны бумаги на ввоз озоноразрушающих веществ, – профильные организации их получили. А потом уже Китай ввел со своей стороны такую же систему на вывоз из страны… В итоге закончилось все тем, что фреон попал под санкции, сейчас его в России вообще нет.
– И что делать?
Евгений Паршаков: Мы успешно заменили фреон на углекислоту. Она работает так же, как фреон, но стоит намного дешевле. Столкнулись с проблемой в технологии заправки изделия и отсутствии квалифицированного персонала. Но сейчас все получили соответствующие удостоверения и допуски.
Мы примерно полгода прорабатывали вариант работы с углекислотой. Понимали, что этот вопрос рано или поздно возникнет, потому что с сырьем, которое доставляют из-за границы, постоянно какие-то проблемы: то перебои с поставками, то цены скачут… А ведь мы участвуем в тендерах и должны давать конкретный прайс, который спрогнозировать, по сути, не можем.
– Как удалось справиться с этой задачей с технической стороны? Чтобы внедрять технологию, нужны специалисты.
Евгений Паршаков: Наш директор Александр Черняк обладает хорошим даром убеждения)) Он нашел нужного специалиста и пригласил к нам на работу. И тот помог наладить производство.

БУДЕТ ПАРК
Основные направления, на которые делает ставку компания, – это производство снегоболотоходов и оборудования для геотехнического мониторинга, в том числе термоскважин, термостабилизаторов, реперов и деформационных марок. Но с приобретением базы «Стальмонтажа» появилось новое направление – металлоконструкции. Все оборудование и технологии остались – почему бы нет? Предприятие амбициозно смотрит в будущее. Так, в ближайшие года-два на площадях «Стальмонтажа» будет создан новый индустриальный парк.
– Почти завершена разработка проектно-сметной документации, – рассказывает Филипп Захаров. – Оформляются земельные участки. Все готовится полным ходом для строительства.
В следующем году планируем завершить стройку большого цеха на шесть с половиной тысяч квадратных метров для обработки и производства металлоконструкций. Соответственно, и резиденты планируются из этой же отрасли. Также ведутся переговоры с руководителями предприятий в Иркутске – по производству модульных зданий на территории индустриального парка, для них это удобно в плане логистики. Они свои здания транспортируют в районы Крайнего Севера – Новый Уренгой, Салехард и так далее. И Курган очень подходит как логистическая развязка. Отсюда гораздо удобнее отправлять. С резидентами помогает и регион – недавно к нам приезжали ребята из тюменской организация «РусЛифт», им тоже нужны площади в Кургане.
Будет еще один цех – на девять тысяч квадратов. Мы приобрели соседнюю территорию бывшего предприятия «ДАСКО». Здание есть, но его нужно отремонтировать, местами реконструировать, и можно будет заводить первых резидентов. В общей сложности строительство индустриального парка с учетом областной субсидии планируется разбить на два года.
– То есть всего будет два цеха?
Филипп Захаров: Вообще, мы планируем больше цехов. Один уже есть, еще один хотим построить – с котельной и полным благоустройством территории. А в дальнейшем за счет собственных средств собираемся возвести еще три цеха по две тысячи квадратных метров. То есть всего на этой территории будет пять цехов. Это перспектива на 2024–2025 годы.
«Стальмонтаж» тоже будет входить в индустриальный парк. То есть все будет в комплексе.
– У вас есть еще одно направление – производство габионов. Цех будет строиться в Варгашах?
Филипп Захаров: Да, в Варгашинском индустриальном парке. Проектно-сметная документация практически завершена. Часть проекта – на этапе прохождения негосударственной экспертизы. В мае планируем забивать сваи для фундамента.
– Раньше цех производства габионов был в Кургане. Почему теперь в Варгашах?
Филипп Захаров: Раньше это был филиал московской организации, хотя по факту она вообще итальянская. В Кургане они закрыли производство, и сейчас в нашем городе габионы никто не производит. Свободная ниша, почему бы не занять? Опять-таки логистическая развязка помогает поставлять как на Дальний Восток, так и на Север.
Поскольку Варгаши – территория опережающего социально-экономического развития, там для производств предоставляются хорошие налоговые льготы – 5 % налог на прибыль, нулевой налог на имущество и транспорт. Плюс индустриальный парк – это уже готовая площадка под строительство. Подведены все коммуникации. Единственное, что нам нужно сделать, – просто построить свой цех. Поэтому с учетом всех льгот мы подали заявку на включение организации «Габионы МобиДик» в ТОСЭР – в долгосрочной перспективе это получается выгоднее.
Все, кто пожелали, перешли к нам на новое предприятие. Так что рабочие руки есть. Будем нанимать еще персонал, проектом предусмотрено более шестидесяти рабочих мест.
Как только завершится строительство, готовы начинать работать.
– Неудобно ездить из Кургана в Варгаши…
Филипп Захаров: Многие ездили как раз из Варгашей в Курган. К тому же у нас есть свой транспорт – автобус, и недавно мы приобрели пассажирскую «газель». Перевозку людей из Кургана до Варгашей и обратно мы берем на себя. В этом плане стараемся отработать максимально, чтобы сотрудникам было комфортно. Также ведем переговоры с главой Варгашинского района и главой поселкового совета о том, чтобы запустить дополнительные коммерческие автобусные маршруты до Кургана. Так что, по нашим предположениям, никаких проблем с доставкой людей не будет. Дорога в целом занимает не более получаса. Трасса хорошая. Сейчас доехать из Кургана в Варгаши даже быстрее, чем из одного конца города в другой по пробкам.
– Какое направление ни возьми, у вас везде рост и большие планы. Что показывает экономика предприятия?
Евгений Паршаков: Объемы производства растут. Появляются новые направления. Расширяется штат. Если в 2017 году, когда мы только начинали, у нас был цех площадью пятьсот квадратных метров и двадцать сотрудников, то сейчас на предприятии работают около двухсот пятидесяти человек. К нам просятся на работу, потому что людям здесь комфортно.
Ну и по автопарку скажу. В начале своей деятельности у предприятия было всего два автомобиля – Renault Logan и «УАЗ-Профи». Теперь парк техники насчитывает более 25 единиц, начиная с легковых автомобилей и заканчивая спецтехникой (тринадцать легковых, десять грузовых, два крана, два автобуса, три погрузчика)
– Как сейчас с заказами?
Евгений Паршаков: Заказы есть, работаем. Пока нагрузка не такая, как в прошлом году. Но аврал ждем под конец года. Это связано с сезонностью. Дело в том, что на Севере в основном строят зимой, а летом там период ремонта техники. Поэтому в весенне-летний период заказы снижаются.
Но нам и здесь работы хватает. В этом году будет много строительства – в Варгашах, в Кургане. По возможности планируем сделать все собственными силами.
– Назовите три основные ценности вашего предприятия?
Евгений Паршаков: На первом месте всегда человек. Мы стараемся, чтобы люди чувствовали себя здесь комфортно. Помогаем материально, если требуется, всегда входим в положение. Второе – честность к партнерам, заказчикам, поставщикам. И третье – это развитие. Мы никогда не опускаем руки. У нас никогда нет выбора: нужно делать – беремся и делаем. Поверьте, здесь каждый заинтересован в развитии компании. Нет ни одного человека, который бы проснулся утром и не захотел идти на работу. ///