У «Медимэкса» их два – монооксид углерода (СО) и метан (CH4). Первый синтезируют из муравьиной кислоты, второй получают путем ректификации природного газа.

«Сегодня мы – единственный производитель этих газов в России, – комментирует генеральный директор Группы компаний «Медимэкс» Андрей Иванов. – В лабораторных масштабах их производят, но в таких объемах, по таким технологиям и такого уровня качества (добиваемся состояния пять девяток – 99,999 %) – лишь мы».

В рейтинге чистоты газов указывается процент содержания основного вещества. Пять девяток – 99,999 % – означает, что примесей в газе – 0,001 %, до десяти частей на миллион. Сверхвысокая степень очистки – шестая: 99,9999 %. Получить стопроцентно чистые газы в результате производственного процесса невозможно. Однако регулироваться степень очистки может и должна.

«Если качество нас не устраивает, меняем параметры: нагрев, захолаживание, давление… Весь процесс отслеживают в лаборатории: химики – наши глаза». Три хроматографа – на СО, метан и входящий природный газ – выдают результаты каждые 20–30 минут. Пробы берутся с разных контрольных точек. Отборные трассы – как и все оборудование – промываются, продуваются, вакуумируются. Даже микроколичество примеси, оставшееся в уголках шестимиллиметровой трубки, может испортить картину.

«Допустим, делали предыдущую партию с меньшей чистотой, остались следы, и анализ нам показывает худший результат, а на самом деле – очень хороший газ. Поэтому у нас все строго. В лабораторию даже дверь открывать нельзя – поток воздуха может привести к отклонениям пиков в хроматограмме».

Строго на предприятии и с обеспечением безопасности, возведенной в ранг главных приоритетов. Монооксид углерода – угарный газ, известный как «тихий убийца», без цвета и запаха. Метан нетоксичен, но при определенных пределах концентрации в воздухе может взорваться. Вот почему у каждого сотрудника – даже кабинетного – при себе индивидуальное средство защиты (противогаз): в них не работают, но держат под рукой, это обязательная часть униформы. На стенах сигнализаторы – детекторы газов: «Запретили даже парфюмом пользоваться – очень чувствительные». В случае утечки датчики срабатывают, открываются задвижки, и начинается массовый отсос воздуха. На систему приточно-вытяжной вентиляции направлена ровно треть инвестиций, она соразмерна сумме, потраченной на возведение здания, и стоимости всего оборудования.

Последнее, к слову, – собственной разработки. Как, в принципе, и все технологические процессы. «В учебниках они, конечно, описаны, но на практике – в заводских условиях – их не применял никто», – говорит Андрей Иванов о внедренных технологиях. Зачем тратить средства на западные, когда лучше создать свои? Тем более команду удалось сплотить уникальную.

«Не даем пропасть бесценным кадрам. Наш главный технолог – бывший директор по производству фармацевтического завода «Синтез» Анатолий Алексеевич Сурков. Сорок лет отработал, ушел на пенсию, и мы его пригласили. С удовольствием взялся за проект, новый для него, но потому интересный. Идеолог метода очистки – из Перми, Андрей Игоревич Сорокин. Идеолог лабораторного анализа – из Новосибирска, Игорь Викторович Надеев. И все наше оборудование – оригинальное, составленное большей частью по собственным чертежам и изготовленное российскими компаниями».

Реактор, завернутый в теплоизоляционную «шубу», влагоотделитель, адсорбер, ресивер, ректификационные колонны, криокомпрессор, чиллер и стальные нити газовых трасс… Все находится под бдительным присмотром аппаратчиков и операторов, которые могут внести коррективы в процесс нажатием кнопки компьютерной мыши. Мнемосхема, как зеркало всего происходящего в цехах, выведена не только на шкаф управления, но и на мониторы ПК: «Если один просмотрел, то другой видит: «У тебя перепад давления, прими меры». Плюс регулировка процесса: оператор мышкой может увеличить температуру, подать жидкий азот, открыть или прикрыть задвижки». Все сотрудники предприятия снабжены портативными рациями. Дальности радиосвязи хватает и на вынесенные за пределы корпуса установки (нейтрализатор, ЦТК – цистерна транспортная криогенная), на котельную, склад и участок подготовки баллонов, где они проходят входящий контроль и обрабатываются в специальной печи.

– Баллоны – оборотная тара, – объясняет Андрей Николаевич. – Смысл потребителю складировать их? Для этого нужны площади. Он использовал газ – привез нам пустые баллоны, выгрузил их, забрал полные. Да и мы не работаем на склад: партию сформировали – ушла. Все в движении.

– А кто ваши клиенты? Где применяются газы особой очистки?

– Если взять монооксид углерода, то это электронная, оборонная промышленность, металлургия, химия. В нем, как в защитной среде, происходят процессы создания, например, электронных схем. В металлургии он нужен для насыщения сплавов, так называемого цементирования, придания стойкости, твердости. «Роснефть» у нас заказала партию – семь тысяч кубов – на пробу, у них какое-то очень сложное химическое производство в Томске, я даже не готов сказать, что развивают.

Все центры поверки, стандартизации и метрологии – это больше к метану относится. Датчики, которые у нас стоят на срабатывание, датчики в шахтах, кроме ежегодной поверки, подвергаются постоянному контролю. Человек идет и, распыляя газ из специального баллона, проверяет датчики, работают они или нет. Здесь тоже рынок небольшой.

Плюс торговля – крупные ретейлеры используют СО для создания регулируемых газовых сред в камерах хранения. Микроорганизмы уничтожаются – содержимое (мясо, рыба) дольше остается свежим. Это абсолютно безвредный способ сохранения качества продуктов.

Расчетная мощность предприятия – тридцать тысяч кубометров в год, или пять тысяч баллонов одного вида газа. Производство могут нарастить вдвое, установив дополнительные линии. Площади позволяют.

– Если честно, не рассчитали: думали, завод у нас будет поменьше. Но, опять же, закладывали с учетом масштабирования, уже в процессе проектирования, понимая, что, вполне вероятно, потребности вырастут.

– То есть вы видите потенциал рынка?

– Конечно. Российское производство восстанавливается, появляется все больше высокотехнологичных производств, наращивает объемы оборонка, которая тоже является потребителем этих газов, и рост промышленности воодушевляет. Не акцентировал на этом внимание, но наши газы используются не только как самостоятельный продукт, но и в составе газовых смесей. А вот спектр их применения огромный, в том числе для сварочных, лазерных работ. Некоторые аппараты очень чувствительны к примесям. Да, нашего продукта в газовой смеси может содержаться 10–15 %, но без него нельзя. Кроме того, ректификационные колонны, которые стоят у нас, можно использовать для очистки любых низкокипящих газов, к ним относится, например, этан. Уже есть мысль, что в дальнейшем будем очищать и его. Этот газ тоже очень востребован.

– Сейчас вы только выходите на рынок как производители, и о вас мало кто знает. Как позиционируете себя, как ищете новых клиентов?

– Продажей наших газов занимается московское подразделение Группы компаний, а оно уже имеет статус и имя на рынке, к нему обращаются как к исторически сложившемуся продавцу особо чистых газов, а качество нашей продукции отражается в паспортах. Плюс мы работаем по индивидуальным заказам: знаем, что клиенту надо, под эти требования и делаем.

– Вы получаете меры господдержки? Есть ли в планах их задействовать?

– У нас статус сопровождаемого инвестиционного проекта. Включены в Реестр «Инвестиционного агентства Курганской области».

– Какие преференции это дает?

– Мы воспользовались субсидированием суммы первоначального взноса по договорам лизинга на оборудование. Нам компенсировали одиннадцать миллионов, и это очень помогло.

– Какой вы видите свою компанию через пять-десять лет?

– Хороший вопрос, когда горизонт планирования в современных условиях – пара недель… Наша задача сейчас – как можно быстрее насытить рынок газом и стать практически монополистом, пока эта ниша пуста и, благодаря обстоятельствам, мы первыми оказались в ней. А затем выйти на экспорт – Казахстан, Азербайджан, Армения, Иран.