Первое, что замечаешь, въезжая на территорию, – главное здание завода. Не привычно грязно-серое, а словно построенное из ярких разноцветных блоков. Холл поддерживает впечатление – большой, полный света, маргаритково-желтый. На солнечном фоне особенно выделяется фирменный знак предприятия – черный бык, судя по виду, всегда готовый свернуть горы, – разом олицетворяющий энергию сжатого воздуха и настрой тех, кто здесь трудится.
Переезд начался второго числа, сразу после Нового года, и к нашему приезду закончиться не успел: вплоть до 25 января работа параллельно велась на новой и старой (когда-то принадлежавшей Челябинскому тракторному заводу, а после служившей верой и правдой ЧКЗ) территориях. Зато ни минуты простоя – все заказчики должны получить продукцию в срок. Прежнее производство было разделено на три цеха: основной, изготавливавший воздушные компрессорные установки, второй, отвечающий за блочно-модульные конструкции, и третий, занимавшийся воздухосборниками. Теперь все мощности завода размещены в едином помещении на 17 гектарах, оставшиеся 28 займет будущий технопарк.

Начало нашей экскурсии – святая святых: конструкторский отдел. Именно здесь в 2015 году разработали, например, компрессор для системы торможения скоростных электричек «Ласточка». Сосредоточенные молодые люди в просторных комнатах настолько погружены в работу, что, кажется, пропустили бы, не моргнув глазом, не только нашу скромную процессию, но и парочку индийских слонов.
Сделаем экскурс в историю, чтобы рассказать, над чем так упорно трудится конструкторский отдел ЧКЗ. С распадом Советского Союза Россия лишилась крупных компрессорных заводов в Ташкенте, Мелитополе, Полтаве – их изделия в одночасье стали импортными, а значит, недоступными для многих предприятий-потребителей сжатого воздуха. Промышленному Уральскому региону нужен был свой компрессорный завод с современными технологиями производства и продукцией, способной конкурировать на мировом рынке. Так в конце 1996 года было положено начало ЧКЗ: куплена производственная база площадью около тысячи квадратных метров – в полуразрушенном состоянии, без водопровода, тепла и связи. Несколько лет подряд общими силами приводили площади в порядок, приобретали оборудование и новые цеха, трудились над созданием собственного компрессора – пока еще роторно-пластинчатого. Принципиально новым этапом стал переход к винтовым компрессионным установкам с электрическим приводом (марки ДЭН) и дизельным двигателем (КВ). Во многом дальнейшая работа заключалась в модернизации продукта, изучении мирового опыта и применении его для последующего развития.

***
В цехах кипит жизнь – плюется искрами сварка, лязгает, становясь компрессорами, металл, грохочут машины, снуют занятые делом рабочие. Яркий контраст с бесшумной офисной частью, где все процессы проходят незаметно для посторонних глаз. Но вне зависимости от смены локации меня не покидает ощущение упорядоченности, происходящей от твердого знания своего дела, и осмысленной организации рабочего пространства, где одно действие плавно перетекает в другое.
Сразу у входа – участок лазерной резки металла «BYSTAR 4020»: умный станок, основываясь на готовых чертежах, делает работу сам, практически без человеческой помощи. Здесь же листогибочные прессы, способные точно формировать гнутые профили сложного сечения. Готовые детали (не удержавшись, трогаю края рукой: они оказываются идеально гладкими, но каким-то чудом не острыми) переходят на следующую остановку – линию порошковой окраски. Действо проходит в глубине аппарата, на поверхность выплывают, подвешенные на цепях, маслянисто поблескивающие будущие капоты, рамы и другие, вовсе не знакомые мне будущие части сложных механизмов. При этом перед окраской поверхность проходит многофазную подготовку: обезжиривание, фосфатация, мойка… Благодаря такой технологии покрытие останется с компрессорной установкой до конца срока службы.
Линия, кстати, новая, приобретенная к переезду у итальянской фирмы, успевшей себя зарекомендовать, – старая, оставшаяся в прежнем помещении, когда-то была куплена у нее же. Здесь почти все оборудование только начало работать, лишь некоторые достаточно «свежие» образцы удостоились переезда на новое место жительства. В этом причина немалой стоимости создания завода – из 1,2 миллиарда рублей конкретно на строительство было потрачено около половины суммы. Остальная часть была пущена на полную модернизацию производства.

- Альберт Раисович, за какое время планируете вернуть инвестиции?

- При худшем раскладе мы рассчитываем на 10 лет. Однако предсказывать развитие экономики нашей страны – дело сложное. Возможно, уже завтра произойдет резкий подъем, как это обычно бывает после затишья, и возникнет спрос, не существовавший все эти годы. И отложенные инвестпроекты нужно будет срочно воплотить в жизнь. В такой ситуации у нас есть все шансы восполнить затраты за 2-3 года.

Идем дальше: впереди «царство» сосудов, работающих под давлением, – ресиверов и воздухосборников. Разница между ними, по большому счету, лишь в масштабе – если первые содержат от 0,1 м3 до 0,9 м3 газов, то вторые могут достигать объема в 80 м3. Последний, восьмидесятикубовый, гигант, заказанный заводу «Роснефтью», поджидает нас за поворотом и удивляет размерами (кажется, моя первая съемная квартира была меньше).
На производстве блочно-модульных конструкций становится наглядно ясна разница между компрессорной установкой и станцией. Первая – агрегат из компрессора и систем, обеспечивающих его работу: двигатель, теплообменники и прочее. Вторая же больше похожа на комнату из профнастила, наполненную разнообразным оборудованием, например, для подготовки воздуха: сепараторы, фильтры, осушители. Все сборные части конструкций не закупаются извне, но рождаются здесь же. Комплектация станции напрямую зависит от потребностей клиента и зачастую изготавливается на заказ, что позволяет Челябинскому компрессорному заводу позиционировать себя не просто как производителя оборудования, но и компанию, предлагающую комплексные решения.
На базе тех же блок-контейнеров около полутора лет предприятие развивает еще одно перспективное направление – насосные многоцелевые станции. Работает такая система в любых погодных условиях и легко приспосабливается к новому назначению через подключение отдельных модулей, а значит, не требует полной модернизации или замены. И это не единственная активно осваиваемая сфера, следующая – изготовление холодильных машин. Уже сейчас предприятие готовится к производству винтовых компрессоров для сжатия хладагентов, на базе которых конструкторы смогут разработать установки для холодильного промышленного оборудования.

- Можно ли сказать, что Челябинский компрессорный завод участвует в импортозамещении?

- Холодильные компрессоры, как и воздушные, когда-то активно изготавливали в Советском Союзе – так, что их даже экспортировали в другие страны. Сегодня эта ниша почти полностью занята иностранными фирмами, и потому попытка ее заполнения фактически является импортозамещением.

- А кто ваш основной конкурент? Китай?

- Мы работаем в разных сегментах компрессоростроения, поэтому соперничаем со многими фирмами, и в основном заграничными, но не китайскими. Поднебесная предпочитает иметь дело с большими сериями, мы же выпускаем маленькие, под конкретных заказчиков.

- За счет чего вам удается конкурировать?

- Главную роль играет адаптированность наших изделий к особенностям отечественного производства. Мы учитываем природно-климатические условия, предлагаем собственные технологии и сервисную службу. В процессе инжиниринга можем подогнать оборудование под любые требования.

- Насколько предприятие нуждается в государственной поддержке?

- Государство должно создавать условия, чтобы мы спокойно делали свою работу. Необходимо четко прописать «правила игры» и перестать их менять – мы привыкнем к любым. Больше всего лихорадит от изобилия контролеров и внезапных запретов.
Неподалеку от полусобранной газовой компрессорной станции проходит проверку уже готовая – специалисты проверяют работу систем, замеряют технические параметры. Для завода, зачастую выпускающего уникальные изделия в единственном экземпляре, ошибки – непозволительная роскошь. И потому, прежде чем отправить клиенту очередной агрегат, здесь должны убедиться, что каждая его часть работает идеально. В тех же целях в новом здании специально отведено место для собственной лаборатории неразрушающего контроля, исследующей герметичность, качество сварочных швов и многое другое. Только после этого компрессоры всех видов уходят на склад.