В 2020 году в СМИ появилась новость о том, что Челябинский компрессорный завод стал эталонным предприятием региона по бережливому производству. Случилось это благодаря команде из шестнадцати молодых и креативных сотрудников. Они полностью сломали привычный уклад работы и на пилотном участке подняли производительность на 60%. Вот как это было.
За 20 лет работы ЧТЗ вырос в крупнейшего производителя винтовых компрессорных установок, тем не менее, генеральный директор Альберт Ялалетдинов решил: заводу необходимы новые пути развития.

Этому послужила ситуация на российском рынке: 80% продукции, реализуемой в нашей стране, выпускают иностранные производители. Завод должен с ними конкурировать, а значит, расти. Одним из способов стать продуктивнее Ялалетдинов посчитал внедрение бережливого производства.
Бережливое производство – это концепция управления производственным предприятием, в основе которой – стремление устранить все виды потерь: во времени ожидания, в деньгах, в лишних этапах производства, в неверном построении логистики внутри предприятия.

Вступили в национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости», участие в программе позволило заводу получить бесплатную помощь специалистов и обучить некоторых сотрудников тренерству по бережливому производству. Андрей Пацкань и Максим Трофименко прошли подготовку от ФЦК (Федеральный центр компетенций) и начали первые преобразования.
Проведя диагностику, ребята выявили проблемы, определили цели, разбили их на этапы и составили график работ. На все про все – три года. В сентябре 2019-го провели стартовое совещание с сотрудниками завода. Собрали всех: от руководителей до рабочих. Задачей было рассказать, для чего нужны перемены, объяснить их правильность и эффективность. Предстояло сломать

все системы и построить их заново. Перестройка коснулась всего: и снабженцев, и кладовщиков, и производственников, и межцеховых коопераций, и службы сбыта… Был выбран пилотный участок – участок сборки, куда стекаются детали со всех цехов, это конечный пункт перед отправкой изделия к заказчику, на него работают все службы, вплоть до снабжения и сбыта. Это позволило вовлечь всех в процесс и совершить революцию. «Этот проект, - говорит Андрей Пацкань, главный инженер, - помог людям сломать их стандартный режим работы, научил смотреть на все другими глазами. Сопротивление поначалу было, конечно, сильным. Но проходила пара-тройка недель, люди видели результаты, привыкали к новому порядку, и он становился нормой».

Первые результаты стали видны через полгода. Со стапельной сборки компрессоров перешли на поточную. Процесс ускорился в 13 раз: если раньше сборка занимала почти две недели, то сейчас - сутки. Говоря простым языком: с ручной сборки перешли на конвейер.
«Мы не называем это конвейером, как в машиностроении, - уточняет Юрий Ефимов, главный технолог. – Поточная сборка позволяет сократить срок изготовления компрессора. И это ключевой момент. Для клиента важно быстро получить свой заказ. Благодаря бережливому производству мы сократили срок его исполнения существенно».
Молодые, динамичные, влюбленные в свое дело – такими выглядят сотрудники Челябинского компрессорного со стороны. Альберт Раисович умеет подбирать кадры. Увлеченные, желающие профессионального роста, они

стремительно делают здесь карьеру и очень неплохо зарабатывают. Благодаря ЧКЗ они проехали полмира, увидели своими глазами, как работают европейские предприятия, и с интересом внедряют лучшие практики на родной завод. Мы спросили ребят: а если им сделают предложения с другого предприятия? В ответ получили снисходительную улыбку.
«На работу уходит ровно половина дня, если считать период бодрствования, - аргументирует Андрей Пацкань, - и важно грамотно выбрать место, где ты проведешь своё время с пользой. Работа должна быть эмоциональным и естественным процессом. В ней не должно быть рутины. Двигаться, узнавать новое, расширять собственные горизонты, ловить кайф от того, что ты делаешь, да еще и получать за это деньги. Много вы знаете компаний, способных предложить такие условия?»