В среднем каждый месяц на предприятии стабильно изготавливают 30-32 тысячи кранов (против 13 тысяч в наш первый приезд) от 10-го до 500-го диаметров. Производственный план рассчитали еще в январе и на весь год, с учетом того, сколько продукции понадобится в целом. «В зимние месяцы мы продавали по 15-20 тысяч кранов, а летом требуется по 40-50, что гораздо выше моих производственных мощностей. Поэтому мы всегда работаем с одинаковой эффективностью и копим запас для сезона повышенного спроса. Результатом этого года я запланировал двадцатипроцентный прирост, сейчас он равен 49 %. Пока со спросом справляемся, но если понадобится больше продукции, я готов пригласить еще людей и подключить ночные смены», – объясняет Сергей.
Объемы увеличивали, в том числе за счет расширения производства – перед нами тот же цех, но в нем, по ощущениям, в два раза больше оборудования. «Мы немножко приросли, навели порядок, - рассказывает директор, - добавилось четыре-пять станков ЧПУ, прессы, две пилы… У нас все развитие за свои деньги, поэтому стараемся точно рассчитать целесообразность покупки, взвешиваем все «за» и «против», ищем качественное оборудование по приемлемой цене. Искренне радуемся прибавлению. Когда привезли новую пилу, все ребята фотографировались на ее фоне!» Но дело не только в количестве станков, скорее в общей обустроенности. Заметно, что в цехе произошли перестановки, благодаря которым удается выжимать максимум производительности. Завод работает слаженно, как единый организм – ни одного лишнего движения. Весь металл вливается в одни ворота, распадается «батончиками» разной длины на пилах, теряет ржавчину и шероховатость в чанах с разнокалиберной дробью (разноцветные керамические дробинки неуловимо напоминают крохотные безе в сахарной пудре), плавно расходится по разным участкам ЧПУ, чтобы в результате стать цельным «полуфабрикатом» и отправиться в следующий цех. Каждый час наступает время контроллеров ОТК – по регламенту они бдительными акулами обходят кругом все производственные этапы, осматривают промежуточный результат и сверяют его с конструкторской документацией.
Одно из маленьких, но важных преобразований – особое обустройство рабочих мест. У каждого станка теперь стоит специальная подставка из дерева, где хранятся инструменты, что могут понадобиться в течение дня. Все приспособления стоят в выпиленных пазах, идеально подходящих по форме и размеру. Больше не нужно тратить время на поиски, да и при передаче смены сразу видно, если чего-то не хватает.
- При организации производства я уделяю большое внимание порядку. Если его нет на рабочем месте, то и отношение к тому, что делаешь, и качество будут совсем другими. А еще людям элементарно приятнее приходить сюда, чем на завод, где в полумраке что-то капает с крыш и стружки по колено.

Все необходимое под рукой, нет нужды идти в инструменталку, тратить время. Если оператор работает на станке, он только этим и должен заниматься, а не выполнять обязанности, к примеру, еще и грузчика. И так во всем. Самое важное при тонкой «настройке» завода – знать производительность каждого рабочего места. Допустим, я могу сварить полторы тысячи кранов за смену, а покрасить – только одну. Значит, в день у меня все равно будет только тысяча единиц готового продукта, несмотря на то, сколько успевает сделать сварщик. Получается, он вынужден работать вполсилы – нет смысла копить болванки. Поэтому я дотягиваю «малярку» до тех же полутора тысяч, выравниваю производительность и добиваюсь максимальной отдачи от всего конвейера.

Впрочем, не оптимизацией единой: еще до открытия собственного завода Сергей Доронин работал в отделе маркетинга и твердо решил, что самый эффективный инструмент продвижения – активные продажи. Поэтому менеджеры «Темпера» практически живут в командировках, разъезжая по всей стране с бесплатными образцами продукции на испытание. И гостям на заводе всегда рады – приглашают познакомиться, посмотреть на производство и контроль качества. В совокупности это позволяет компании ломать вредный, но распространенный стереотип, что в России к делу подходят спустя рукава. Даже европейские визитеры остаются под впечатлением.

- У нас были финны, шведы. После экскурсии сказали, что им все понравилось и что не ожидали увидеть производство такого уровня. Теперь сотрудничают не только со своими брендами, но и со мной. В отличие от российских потребителей они очень долго принимают решение – взвешивают плюсы и минусы, тщательно исследуют предприятие. К нам дополнительно приезжал европейский эксперт, проверял все – от производства до документооборота.

- А документооборот-то зачем?

- Это система менеджмента качества. Мы должны регистрировать каждый шаг – как работает ОТК и выстроены внутренние процессы, что делаем, чтобы предупредить и минимизировать брак. В случае его возникновения у производителя два возможных пути. Первый – исправить и забыть, второй – проанализировать, что стало причиной, и сделать все, чтобы ситуация не повторилась. Понятно, в каком случае проблем со временем становится все меньше. Поэтому иностранные покупатели проанализировали нашу организацию процессов и убедились, что мы никогда не прекращаем самосовершенствоваться. В результате «Темпер» получил сертификат соответствия европейским стандартам – теперь можно продавать шаровые краны на территории всего ЕС. Потом были выставки в Германии, встречи в Финляндии и Швеции, опытные поставки.

Только весной, после того, как тестовые образцы отработали на объектах всю зиму, потенциальные заказчики сделали окончательные выводы и перешли в категорию настоящих. Но на этом испытания не закончились. Финские производители кранов, не горящие желанием соперничать с новыми хваткими конкурентами, стали ужесточать условия для своих потребителей, вплоть до требования: либо только наша продукция, либо расторжение договора. Тогда «Темперу» пришлось расширить ассортимент – разработать и выпустить на европейский рынок специфическую арматуру, не используемую в России. Конкретно – кран, позволяющий проводить ремонт на действующей теплотрассе без отключения горячей воды.

- Когда трубопровод осушают, туда попадает воздух и вызывает коррозию. Без таких остановок срок службы теплотрассы существенно увеличивается, поэтому технология врезки не только удобна для людей, которые в результате не останутся без воды, но и выгодна для теплоснабжающей организации. Очень распространённая методика в Европе. Сейчас наш новый кран для работы под давлением на опытной эксплуатации, уже есть первая заявка.

- Тогда почему эту технологию все еще не используют в России?

- Честно говоря, не знаю. Может, дело в несовместимости, а может, малом финансовом обеспечении этой сферы. Пока объемы экспорта не слишком велики – в другие страны уходит порядка пяти процентов продукции. И большая их часть отправляется в ближнее зарубежье: Казахстан, Беларусь, Киргизия. Впрочем, по европейским меркам два года – лишь начало работы. Потенциал нового для компании рынка высок, и завод продолжит работать в этом направлении.

***
На выходе из управления стенд с наглядной демонстрацией – шаровый кран в разрезе. Конструкция выглядит просто: шар, уплотнение, корпус, ручка. Но и здесь не без хитростей.

- Есть много нюансов, влияющих на качество. К примеру, вот уплотнение, прижимаемое к шару пружинами, чтобы не было протечек. При высоких температурах все металлические части расширяются – значит, нужно, чтобы уплотнение отодвинулось, иначе конструкцию намертво заклинит. На холоде все материалы, наоборот, сжимаются, и для сохранения герметичности пружины должны распрямиться. У нас на производстве проходят испытания, где мы опытным путем подбираем жесткость пружины в зависимости от диаметра крана, ее размеры, толщину, угол наклона, сам материал. Я не боюсь привести конкурентов на завод и показать, как все устроено, – без чертежей им это ничего не даст.
И все же с другими российскими производителями компания соперничает не только за счет качества или тем более цены – здесь как раз установился относительный паритет. Фору обеспечивает грамотно выстроенный сервис.

- У завода нет центров для ремонта в каждом регионе – наш продукт принципиально не подлежит починке. Но ведь обслуживание заключается не только в этом. Например, клиент не прочитал инструкцию, неправильно установил кран. Можно обратиться к нам или нашим партнерам-посредникам за консультативной поддержкой. Еще один показатель хорошего сервиса – в случае поломки мы сразу заменим арматуру, чтобы у потребителей не было простоя. И лишь потом разберемся, что пошло не так. Знание, что завод-производитель – полноценный партнер, на которого можно положиться в трудную минуту, значительно увеличивает лояльность покупателей.

В прошлую нашу встречу одним из далекоидущих планов, рассчитанных на пять лет, был прорыв в поставщики крупных госкорпораций. Прошло всего три года, но результаты уже есть. Газпром, большой и самый статусный потребитель шаровых кранов, использующий самое современное оборудование, уже начал работать с «Темпером» во многих областях страны. Сергей настроен оптимистично: «В одних регионах плотно сотрудничаем, а где-то ни в какую. Но я считаю, в ближайшую пару лет Газпром будет наш от Калининграда до Находки. Очень важно, что мы – российский производитель. Сама экономическая ситуация подталкивает к объединению. И я уверен, что мы составляем достойную конкуренцию даже мировым брендам, по сто лет находящимся на рынке. Не только качеством продукции, но и оперативностью поставок, моментальной обратной связью… Извините, телефон. «Алло? Да, это я. Да. Хорошо. Могу уже в пятницу приехать...» Ну вот, звонил главный инженер одного филиала Газпрома, предлагает встретиться. Видите, уже не Магомет идет к горе, а гора к Магомету))».
Сейчас планы «Темпера» на отдаленное будущее не менее наполеоновские – начать производить гигантские краны 1000-го и 1200-го диаметра. Такие махины, где с легкостью поместился бы взрослый человек, нужны для магистральных трубопроводов. Конечно, их требуется существенно меньше, чем обычной арматуры, но трудозатратное производство полностью окупает внушительная цена. Однако все это только после покупки соответствующего оборудования, пока скрытой где-то за горизонтом событий. А сейчас – захватывать европейский рынок, заканчивать исследования новых разработок для газовой отрасли, укрепляться в звании поставщика Газпрома.

***
Теперь цвет арматуры «Темпера» не только небесно-синий, но и жизнерадостно-желтый. Первая по-прежнему отправляется на ТЭЦ, тепловые сети, в управляющие компании, строительные и монтажные организации. А вторая, цвета яичного желтка, предназначена для газовой отрасли. Во втором цехе на будущие «водные» краны от 10-го до 300-го диаметров, при помощи электромагнитного излучения напыляют специальный голубой порошок. Затем «бархатную» заготовку отправляют в длинные печи – там полимерные гранулы в течение 30 минут вплавляются в металл, отчего цвет покрытия приобретает глубину, а сама поверхность – глянец и стойкость. Изделия, которым суждено стать желтыми, а также слишком крупная для запекания арматура (500-го диаметра) отправляются в руки крепких молодых людей в фартуках и респираторах, щедро напыляющих несколько слоев краски вручную.
Остается еще раз проверить на герметичность, прикрутить на место ручку и запечатать в плотный полиэтилен. После этого готовый кран с паспортом, бережно упакованный, разъезжается по всей стране и за ее пределы. ///